Introducción
No es nuestra costumbre y probablemente va contra lo recomendable en un blog, pero hoy vamos a incluir una buena cantidad de fotografías en este artículo. No es nuestra intención abrumaros, ni tampoco arrasar vuestra tarifa de datos, pero hemos considerado imprescindible documentar exhaustivamente esta experiencia única que ahora queremos compartir con vosotros.
Como habréis podido imaginar por el título, se trata de una visita al taller de calzado donde fabrica la prestigiosa marca Gazziano & Girling. No vamos a glosar historia, calidad ni virtudes estéticas de la casa. Tampoco mostraremos famosos luciendo sus modelos. Tan solo el proceso de producción de calzado siguiendo el método tradicional. Artesanal.
Fase 1: Clicking
Todo comienza en la sala de cortado. Aquí se guardan todas las pieles que se utilizan habitualmente, donde están a disposición del cortador que las escoge en función del encargo.
La piel se extiende y, mediante el uso de diversas luces, se buscan imperfecciones que se marcan para asegurarse de que no son usadas o, de serlo, no están en una parte visible del zapato.
La labor del clicker es, no solo escoger qué partes de la piel se utilizan y descartar las que no están a la altura, sino tratar de aprovechar al máximo la piel útil, ya que se descarta gran cantidad de material.
Los patrones son de un cartón excepcionalmente duro y grueso, con cantos de latón. Estos se hacen de manera artesanal según el método tradicional: Hay que darle forma a una lámina de latón para que envuelva el canto del cartón. Estos patrones están desapareciendo y sustituyéndose por otros de plástico transparente.
El plástico permite ver la piel escogida a través del mismo, pero no es muy apreciado por los clickers ya que los cuchillos utilizados acostumbran a “afeitar” dicho patrón, que tras un tiempo de uso se vuelve inutilizable debido a que cambia de tamaño de manera considerable. Hoy día los patrones de cartón y latón son especialmente valiosos y el tener forma de fabricarlos es algo que se tiene en muy alta estima.
Fase 2: Closing
Las piezas que conforman el zapato pasan entonces a la closing room. Aquí, un grupo de cinco personas, utilizando máquinas de coser en su mayoría de los años 60 -dan mejores acabados que las actuales, a costa de reducir la velocidad de producción- unen todas las piezas y practican los agujeros que forman el brogueing.
Aquí vemos un ejemplo de máquina para hacer el brogueado. Se trata esencialmente de una máquina de coser que, en lugar de aguja e hilo, utiliza una serie de troqueles.
Los rebajes de los cantos de las piezas de cuero también se hacen aquí; con una máquina que a la vez lija y afeita el cuero para así evitar que las costuras se tornen extremadamente gruesas debido al solapamiento de las piezas.
Los trabajadores de la sala de clicking tienen a su disposción todos los patrones que utiliza la casa para así poder usarlos de referencia, en caso de de ser necesario.
Es aquí donde se realiza además el llamado blocking, que consiste en darle forma al upper de manera preliminar mediante calor y presión, del mismo modo que se daría forma un sombrero.
Fase 3: Making
Una vez está constituido todo el upper, hay que comenzar a trabajar en la estructura interna del zapato. Para ésto se prepara la suela interior, a la que se adhiere una banda de tela reforzada a la que irá cosida el resto de la estructura. La suela interior se grapa a la horma para poder fijarla y trabajar sobre ella.
Con la suela interna colocada, es el momento de unir las partes superior e inferior del zapato. Los uppers se calientan y humedecen a la vez utilizando vapor.
Estos uppers no tienen refuerzos internos. Los contrafuertes de cuero del talón se rebajan a mano usando un cuchillo y se adhieren al interior del cuero exterior usando cola.
Lo mismo se hace con el refuerzo de la puntera, que en este caso es de tela endurecida con polímeros.
Fase 4: Lasting
Con todos los elementos colocados en su sitio, toca darle forma al zapato. El upper ya completo se coloca de manera preliminar sobre la horma, comenzando con algunos clavos.
El primer paso consiste en darle algo más de forma al upper. Para ello se introduce en una máquina que tira de él, recogiendo los extremos hacia dentro.
De cara a la sujeción, antes de poner los clavos se tira de toda la parte superior del zapato hacia dentro utilizando unas tenazas.
Cuando el talón está en posición, una máquina hidráulica clava la parte trasera del upper para poder trabajar manualmente a partir de ahí, utilizando las mismas tenazas que hemos visto anteriormente.
Finalmente se usa una tercera máquina que termina de apretar el upper, consiguiendo así la máxima tensión posible y que el zapato tenga la forma deseada.
Se añade un alambre manualmente para mantener todo en su sitio, ya que el exceso será cortado de manera inmediatamente posterior.
Fase 5: Welting
A la hora de coser el zapato, primero se une el upper con la banda de tela que se añadió al comienzo de las operaciones.
Acto seguido se cose la tira de cuero que forma la vira en sí misma, la cual se remata con una máquina que imprime la característica huella acanalada en esa zona. Tras este proceso el zapato se envasa al vacío para así protegerlo en los siguientes pasos.
A la tira de cuero se cose la suela, utilizando una máquina que previamente hace un rebaje, dejando el borde resultante levantado para proceder a cerrarlo en el siguiente paso.
La máquina que cierra el canal de cosido lo hace únicamente mediante fricción y calor. No se usa pegamento alguno.
Fase 6: Tacón
Aunque el encolado y claveteado del tacón no es un proceso complicado en sí mismo, sí es necesaria pericia para hacerlo ya que, de no estar perfectamente recto y equilibrado, el zapato será inútil.
Para comprobar el buen equilibrio del tacón hay un artesano especializado en este proceso. Uno de los mas valorados de la fábrica.
La suela -en el caso de la gama Deco- se remata a mano, mojando el cuero para conseguir ese rebaje característico de los zapatos de más alta gama que se aproxima a los acabados del calzado hecho a medida. Para realizar esa labor hay un operario que ha sido instruido en el departamento de bespoke de la empresa.
Fase 7: Acabado
Los cantos de la suela adquieren su forma final mediante una fresadora. Al decir de los trabajadores de la fábrica, ésta es una de las operaciones más especializadas ya que, de hacerse mal, el equilibrio y aspecto del zapato podrían verse arruinados por un mal movimiento.
El siguiente paso es aplicar cera caliente y fricción en todos los cantos de la suela, así como las uniones, ya que de lo contrario se filtraría agua y esto podría acortar seriamente la vida del zapato. Para ello se usa una rueda dispensadora de cera, que se calienta mediante una llama de gas. Estas máquinas datan de los años 50.
Por último se llega a los acabados cosméticos del zapato, el tintado de la suela, así como la decoración con diversas ruedas dentadas.
